Manajemen

PENGANTAR MANAJEMEN UMUM ( PMU )

“MANUFAKTUR”

PT. KAYABA  INDONESIA Tbk.

Di Susun Oleh :

1.    Fitry Destiyanti  

2.    Dewi Prianigsih                              

3.    Ahmad  Chairudin                       

4.    Bagus Wibisono                            

5.    Muhammad Arif                                 

KELOMPOK   II

TAHUN AKADEMIK 2015/2016

SEMESTER GANJIL

PT Kayaba Indonesia adalah pabrik shock absorber terbesar di Indonesia yang memproduksi shock absorber menggunakan mesin berkualitas tinggi yang memenuhi standar kualitas OEM (Original Equipment Manufacturer).

Produk dari PT Kayaba Indonesia (PT KYBI) digunakan oleh sekitar 90% pabrikan mobil dan motor di Indonesia, seperti Toyota, Mitsubishi, Daihatsu dll (mobil) dan Yamaha, Suzuki, Vespa, Daytona, dll (motor).

PT. Kayaba indonesia berdiri pada tanggal 25 febuari 1976 di bidang otomotif.

Untuk menjaga kualitas, PT KYBI juga telah memenuhi persyaratan dengan meraih sertifikat :

            ISO 14001 : 1996 (Lingkungan dan keselamatan kerja)

            ISO 9001 : 2000 (Quality)

            ISO 9002 / QS 9000 : (Quality)

            OHSAS18001 : 1999 (keselamatan kerja)

            ISO/TS : (Quality automotive industry)

SEJARAH PT. KAYABA INDOESIA

            PT. Kayaba Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur di Indonesia yang memproduksi Shock Absorber (PeredaM Kejut).

PT. Kayaba Indonesia didirikan oleh beberapa pemegang saham dan modal. Para pemegan saham dan modal di PT. Kayaba Indonesia antara lain adalah sebagai berikut :

            1. ASTRA GROUP                                                  50%

            2. KAYABA INDUSTRI CO,LTD                         30%

            3. YAMAHA INDONESIA MOTOR                     10%

            4. TOYOTA TSUSHO CORPORATION              10%

Lokasi Perusahaan

Sebagai   perakit   peredam   kejut   untuk   kendaraan roda   dua, empat dan kereta api. PT.Kayaba Indonesia memiliki dua buah pabrik yang terletak di:

1.      Jln. Rawa terate I No. 4 Kawasan Industri Pulo Gadung.

2.      Jln Jawa Blok II- Kawasan industri Cibitung MM2100 Cikarang barat.

1.      Tahun 1977

Pembangunan sarana dan prasana serta kelengkapan mesin-mesin produksi yang di perlukan. Produksi yang pertama kalinya pelaksanaan produksi piranti peredam kejut.

2.      Tahun 1978

Pelaksanaan produksi pembuatan shock absorber fornt fork dan Oil cushion unit.

3.      Tahun 1979

Penjualan peredam kejut ke pasar bebas.

4.      Tahun 1982

Perluasan lahan baru dengan menambah area industry dengan luas area 28.723m³_.  Pembentukan organisasi 5K dalam management PT. Kayaba Indonesia dan pembentukan organisasi QCC (Quality Control Cyrcle).

5.      Tahun 1985

Penjualan peredam kejut “Super 1000” untuk pasar bebas

6.      Tahun 1986

Penjualan OCU untuk pasar bebas, penjualan peredam kejut gas dan penjulan stay damper untuk karoseri kendaraan.

7.      Tahun1988

Pembuatan serta penjualan shock absorber kerta api. Penambahan line baru untuk piston rod, dan pembentukan organisasi P2K3.

8.      Tahun 1990

Perubahan tata letak perkantoran, gudang dan lay out mesin-mesin. Perubahan seragam menjadi putih-putih.

9.      Tahun 1991

Penambahan line baru (underbracket machining, inner tube, outer tube, casting). Dan penerapan system kanban di line produksi.

10.  Tahun 1995 (Oktober)

PT Kayaba Indonesia II dibangun dan mulai beroperasi.

11.  Tahun 1997 (Januari)

PT Kayaba Indonesia memperoleh sertifikat ISO 9002

12.  Tahun 1997 (September)

PT Kayaba Indonesia menambah factory baru di kawasan industri MM2100 Cibitung.

13.  Tahun 2003 (April)

Factory di kawasan industry MM2100 Cibitung diresmikan untuk produk shock absorber roda dua.

14.  Tahun 2006 (Januari)

Penambahan line fronk fork baru di plan cibitung.

15.  Tahun 2007 (February)

Perubahan simbol PT Kayaba Indonesia.

16.  Tahun 2008

Produksi shock absorber 4W pindah dari Kawasan Industri Pulogadung ke Kawasan Industri MM2100 Cibitung, seluruh kegiatan produksi shock absorber dilaksanakan di Cibitung.Tahun 2009

17.  Tahun 2011

Pembutan serta meresmikan masjid dan ruang packaging, painting dan parking are for motorcycle.

Adapun visi misi perusahaan, sebagai berikut :

Visi

Menjadi supplier komponen otomotif kelas dunia, sebagai mitra usaha pilihan utama di Indonesia.

Misi

Mengembangkan Industri komponen otomotif yang handal dan kompetitif, serta menjadi mitra strategis bagi para pemain industri otomotif di Indonesia dan Regional.

Menjadi warga usaha yang bertanggungjawab dan memberikan kontribusi positif kepada stakeholders.

STRUKTUR ORGANISASI
PT. KAYABA INDOESIA

PT Kayaba Indonesia dipimpin oleh Board of Commissioners yang

membawahi Board of Directors (BOD). BOD terdiri dari President Directors,

Vice Directors, dan Director. BOD membawahi beberapa departemen, yaitu:

A. Marketing, terdiri dari departemen Marketing dan CPC (Cost Plan &

Controlling).

B. Procurement

C. Plant 2W

Departemen ini mengelola produksi roda dua (2 wheel), yaitu Front Fork

dan Oil Cushion Unit (OCU). Departemen ini terdiri dari:

            1) PDE 2W (Product Developing Engineering 2 Wheel)

            2) PPC (Production Planing Control)

            3) Production I (produksi Front Fork)

            4) Production II (produksi OCU)

            5) PCM 2W (Process Engineering and Maintenance)

            6) QA (Quality Assurance) 2W

            7) Ware House 2W

D. Plant 4W

Departemen ini mengelola produksi roda empat (4 wheel), yaitu Shock

Absorber dan Stay Damper. Departemen ini terdiri dari:

1) PDE 4W (Product Developing Engineering 4 Wheel)

2) PPC (Production Planing Control)

3) Production

4) PCM 4W (Process Engineering and Maintenance)

5) QA (Quality Assurance) 4W

6) Ware House 4W

E. HRD (Human Resource Development) & MIS (Management Information

System)

F. Treasury & Accounting

Sedangkan EHS (Environment, Health and Safety) dan ATQM (Astra Total

Quality Management) masuk ke dalam Management Improvement Committee

yang berada di bawah BOD secara langsung.

Bagan struktur organisasi PT. Kayaba Indonesia adalah sebagai berikut:

 

PRODUKSI

Terdapat beberapa tipe Shock Absorber yang diproduksi diantaranya  Oil Cushion Unit yang berfungsi sebagai peredam kejut bagian belakang untuk kedaraan roda dua, Front Fork  yang berfungsi sebagai peredam kejut bagian depan untuk kedaraan roda dua serta Shock Absorber itu sendiri, istilah ini sering  digunakan untuk peredam kejut pada kendaraan roda empat atau lebih, Strut yaitu peredam kejut yang digunakan pada bagian depan kendaraan roda empat atau lebih, serta stay damper yang merupakan peredam yang sering dipasang pada pintu belakang mobil.

Produk-produk tersebut dapat terlihat pada gambar berikut :

 

PROSES PEMBUATAN PRODUKSI

1. Bahan Baku

Bahan baku untuk pembuatan produk di PT Kayaba Indonesia terdiri dari

bahan mentah dan bahan setengah jadi dari Suplier. Bahan mentah terdiri dari iron

pipe (pipa besi), Piston, dan Ingot. Sedangkan bahan setengah jadi terdiri dari

Spring, Under Bracket, dan komponen-komponen kecil seperti Nut, leaf valve,

bolt, Cap, O’ring, dan lain-lain.

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan pembuatan produk antara lain Oli, Thinner dan Cat untuk

proses Painting, cairan Chrom dalam proses Plating, Coolant untuk pendingin

dan proses Grinding, cairan Actrel untuk proses Cleaning part, gas Nitrogen

untuk Welding.

Bahan pendukung lainnya adalah kain majun, plastik, kardus, dan kertas label.

3. Alur Proses Produksi

            PT Kayaba Indonesia memproduksi Front Fork, Oil Cushion Unit untuk roda

dua, dan Shock Absorber untuk roda empat.

A. Alur Produksi Front Fork (FF)

Proses pembuatan FF terdiri dari 4 bagian, yaitu bagian Inner Tube, Cylinder,

Outer Tube, dan Under Bracket.

1.) Inner tube Complete

Pada bagian ini bahan baku berupa pipa besi melalui tahapan-tahapan yaitu

Cutting off (pemotongan) sesuai ukuran desain, Borring&Treading (pembentukan

ulir) pada bagian dalam pipa, proses Grinding (penghalusan) permukaan, Plating

(pelapisan menggunakan Chrom) sehingga permukaan mengkilat dan keras,

proses Buffing (penghalusan) permukaan inner tube, Inspecting (pemeriksaan),

kemudian Caulking (penutupan celah). Inner tube Complete siap untuk

digabungkan dengan bagian Cylinder Complete.

2.) Cylinder Complete

Pada bagian ini raw material berupa pipa besi dengan ukuran yang lebih besar

dari inner tube. Tahap pertama adalah Cutting Off (pemotongan), kemudian Hot

Forming (pembentukan pipa menjadi bentuk sesuai desain), proses Machining

(permesinan), dan Threading (pembuatan ulir). Cylinder Complete kemudian

melalui tahap inserting (penyisipan Inner tube), kemudian siap disisipkan ke

dalam Outer Tube Complete.

3.) Outer Tube Complete

Pada bagian ini dilakukan proses pembuatan Outer Tube. Bahan baku yang

digunakan adalah ingot yaitu batangan Aluminium. Ingot dilebur dalam proses

Melting dengan suhu di atas 700o C menjadi Molten agar mudah dicetak sesuai

desain. Proses pencetakan ini disebut Casting. Setelah itu dilakukan Inspecting,

proses Machining (permesinan), Buffing (penghalusan permukaan), Inspecting

Buffing, Painting (pengecatan), Inspecting Painting, dan Outer Tube Complete

siap di gabungkan dengan Inner Tube dan Cylinder yang telah digabungkan

sebelumnya dalam proses Assembling (perakitan).

4.) Under Bracket Complete

Pada bagian ini bahan baku berupa Under Bracket dan Iron Pipe (Cutting off

terlebih dulu), kemudian keduanya dilakukan proses press dan welding. Setelah

menyatu, dilakukan proses Painting pengecatan), Inspecting Painting, dan Under

Bracket Complete siap Assembling (perakitan) dengan bagian-bagian pada proses

sebelumnya.

Setelah keempat bagian dirakit, proses selanjutnya adalah Oil Filling

(pengisian oli), Inserting (penyisipan Spring) dan terakhir adalah Function Test

(pengujian fungsi). Front Fork yang telah lolos uji dikemas (packaging) sebelum

dikirim ke Customers.

B. Alur Produksi Oil Cushion Unit (OCU)

OCU merupakan peredam kejut sepeda motor pada bagian belakang. Alur

proses pembuatannya terdiri dari pembuatan bagian Piston Rod, Outer Shell

Complete, dan Cylinder Complete.

1) Piston rod

Pada bagian ini bahan baku berupa Piston, dilakukan Machining (permesinan) menjadi bentuk sesuai desain, kemudian Grinding (penghalusan permukaan), Plating (pelapisan Chrom), Buffing, Inspecting Buffing, Welding, Cleaning, Inserting (valve, spring, piston). Piston Rod kemudian disisipkan ke dalam

Cylinder Complete bersama Outer Shell Complete pada proses Assembling.

2) Outer Shell Complete

Pada bagian ini raw material berupa pipa besi dilakukan proses Inspection lebih dahulu, kemudian Cutting off (pemotongan), Chamfeing (penutupan salah satu ujung dengan Cap), Welding (pengelasan), Buffing, Inspecting Buffing. Outer Shell siap disisipkan ke dalam Cylinder Complete.

3) Cylinder Complete

Bahan baku pada bagian ini adalah pipa besi yang ukurannya lebih besar daripada pada bagian Outer Shell. Tahap awal adalah Inspection, kemudian dilakukan proses Cutting Off, Chamfering, Cleaning, dan Smothness Inspection (pemeriksaan kehalusan permukaan bagian dalam). Setelah itu proses perakitan dengan Valve, inserting Outer shell Complete, Oil Filling, dan Inserting Piston

Rod. Setelah ketiga bagian digabungkan, proses selanjutnya adalah Performance Tester (pengujian kinerja), Painting, Inspection Painting, perakitan dengan Spring, Mounting, Marking, Inspection, dan Packaging sebelum akhirnya dikirim ke Customers.

C.Alur Proses Shock Absorber (SA)

SA merupakan peredam kejut untuk roda empat. Pembuatan SA terdiri dari 4

bagian yaitu Piston Rod SA, Outer Shell SA, Cylinder SA, dan Cover.

1.) Piston Rod SA

Pada bagian ini bahan baku berupa Piston, dilakukan Machining (permesinan)  menjadi bentuk sesuai desain, kemudian Grinding (penghalusan permukaan),Plating (pelapisan Chrom), Buffing, Inspecting Buffing, Welding, Cleaning,Inserting (valve, spring, piston). Piston Rod kemudian disisipkan ke dalam Cylinder Complete bersama Outer Shell Complete pada proses Assembling.

2.) Outer Shell SA

Pada bagian ini raw material berupa pipa besi dilakukan proses Inspection  lebih dahulu, kemudian Cutting off (pemotongan), Chamfeing (penutupan salah  satu ujung dengan Cap), Welding (pengelasan), Buffing, Inspecting Buffing. Outer  Shell siap disisipkan ke dalam Cylinder Complete.

3.) Cylinder SA Complete

Bahan baku pada bagian ini adalah pipa besi yang ukurannya lebih besar   daripada pada bagian Outer Shell.

Tahap awal adalah Inspection, kemudian dilakukan proses Cutting Off, Chamfering, Cleaning, dan Smothness Inspection (pemeriksaan kehalusan permukaan bagian dalam). Setelah itu proses perakitan

dengan Valve, inserting Outer shell Complete, Oil Filling, dan Inserting Piston Rod.

4.) Cover

Pada bagian ini dilakukan Inspection terlebih dulu pada raw material, kemudian Cutting Off, Cleaning, dan Welding dengan hasil Assembling 3 tahapan sebelumnya.

Selanjutnya adalah proses Mounting, Painting, Inspection, dan kemudian Packaging sebelum dikirim ke Customers.

TERIMA KASIH

DOSEN PEMBIMBING
ASEP JALALUDIN, S.T, M.M
 PENGANTAR MANAJEMEN UMUM

STMIK MIC CIKARANG